Cuando un equipo de aire acondicionado o una bomba de calor enfría poco, calienta mal o consume demasiado, una fuga o una carga incorrecta son dos causas frecuentes. Sin embargo, antes de añadir refrigerante deben revisarse también los filtros, las baterías, los ventiladores, el caudal de aire o agua y las sondas de temperatura.

Una presión baja no demuestra por sí sola que falte refrigerante. Las presiones cambian según el refrigerante, la temperatura exterior, la carga térmica y el régimen de funcionamiento del compresor.

1. Detección de fugas: seguir un procedimiento

Una fuga reduce el rendimiento, aumenta el consumo y provoca emisiones de refrigerante. Con refrigerantes inflamables, como el R32 —clasificado A2L— o el R290 —clasificado A3—, también puede existir un riesgo de incendio.

El procedimiento correcto debe incluir:

Recuperación del refrigerante

Antes de abrir el circuito, el refrigerante debe recuperarse en una botella adecuada. Nunca debe liberarse intencionadamente a la atmósfera.

Prueba con nitrógeno

La prueba se realiza con nitrógeno seco exento de oxígeno. No debe utilizarse oxígeno, aire comprimido ni el propio refrigerante.

La presión de prueba debe obtenerse de la documentación del fabricante y de la presión máxima admisible del equipo, denominada PS.

Como referencia reglamentaria:

• Prueba de resistencia: hasta 1,1 × PS, cuando corresponda.
• Prueba de estanquidad: entre 0,9 × PS y 1,0 × PS.
• La presión de resistencia debe mantenerse al menos 30 minutos.

No existe una presión universal válida para todos los equipos. Probarse a 40 bar puede ser incorrecto y peligroso.

Durante la prueba deben registrarse la presión y la temperatura. Si baja la temperatura del nitrógeno, también bajará su presión aunque no exista fuga.

Localización de la fuga

La fuga puede localizarse mediante:

• Detector electrónico.
• Detector específico para refrigerantes inflamables.
• Solución espumante.
• Gas trazador autorizado.
• Inspección de válvulas, soldaduras y conexiones.

El agua jabonosa o la solución espumante no son métodos incorrectos, pero no deben utilizarse como único procedimiento.

El detector debe ser compatible con el refrigerante. Un detector para refrigerantes fluorados puede no servir para R290 y uno de hidrocarburos puede no ser adecuado para R32.

2. Vacío y deshidratación

Una vez reparada la fuga y superada la prueba de estanquidad, se realiza el vacío.

El vacío elimina aire, humedad y gases no condensables. La humedad puede formar ácidos, dañar el aceite y provocar averías en el compresor.

El vacío no sustituye la prueba de estanquidad.

Según el RSIF, para sistemas con halocarbonos, hidrocarburos o CO₂ debe alcanzarse un vacío inferior a:

270 Pa absolutos, equivalentes aproximadamente a 2,7 mbar o 2.025 micrones.

La medición debe realizarse con un vacuómetro o micronímetro. El manómetro convencional no tiene suficiente precisión.

Para cargas inferiores a 20 kg, el RSIF establece un mantenimiento mínimo del vacío de 3 horas. En cargas superiores a 20 kg se exige un procedimiento de doble vacío y un mantenimiento mínimo de 6 horas.

El fabricante puede exigir valores más estrictos.

3. Carga correcta: primero por peso

La carga debe realizarse con una balanza, introduciendo la cantidad indicada por el fabricante y teniendo en cuenta la longitud adicional de tubería.

No es correcto cargar un equipo únicamente observando los manómetros.

En mezclas refrigerantes con deslizamiento de temperatura, la extracción de la botella debe realizarse normalmente en fase líquida para evitar que cambie su composición.

Una vez cargado el equipo deben comprobarse las presiones, las temperaturas, el recalentamiento, el subenfriamiento, el salto térmico y el consumo eléctrico.

4. Recalentamiento y subenfriamiento

El recalentamiento es la diferencia entre la temperatura real del gas de aspiración y la temperatura de saturación correspondiente a la presión de evaporación.

Un recalentamiento alto puede indicar falta de refrigerante, pero también una obstrucción, un problema de expansión o un caudal de aire insuficiente.

Un recalentamiento demasiado bajo puede provocar retorno de líquido al compresor.

Como orientación didáctica, muchos equipos pueden trabajar con valores próximos a 5–10 K, aunque el valor correcto siempre debe indicarlo el fabricante.

El subenfriamiento es la diferencia entre la temperatura de saturación de condensación y la temperatura real de la línea de líquido.

Un subenfriamiento alto puede relacionarse con exceso de carga o una restricción. Un valor bajo puede indicar falta de refrigerante o presencia de vapor en la línea de líquido.

Como referencia orientativa, algunos equipos trabajan con valores aproximados de 3–8 K.

Estos valores no son límites generales del RITE ni del RSIF.

5. Temperaturas de funcionamiento

En equipos de expansión directa funcionando en refrigeración, suele medirse la diferencia entre la temperatura del aire de retorno y la de impulsión.

Como referencia práctica, muchos equipos presentan un salto térmico aproximado de 8–12 K.

Un salto térmico bajo puede indicar falta de capacidad frigorífica, problemas de carga o baterías sucias. Un salto excesivamente alto puede estar relacionado con falta de caudal de aire, filtros obstruidos o riesgo de congelación.

Este dato debe analizarse junto con las presiones y el resto de las temperaturas.

Conclusión

Un profesional no añade refrigerante porque una presión parezca baja.

Primero revisa el caudal y el estado del equipo. Si existe una fuga, recupera el refrigerante, repara, realiza la prueba de estanquidad, efectúa el vacío y carga por peso.

Después comprueba presiones, temperaturas, recalentamiento, subenfriamiento y consumo.

El RITE y el RSIF fijan condiciones de seguridad y procedimientos, pero los valores finales de funcionamiento deben compararse siempre con los datos del fabricante.

Eso es lo que separa una intervención profesional de un apaño que volverá a dar problemas.